机床一趴窝，咱急得冒汗，跑去喊机修。人家头都不抬：“知道了，排单呢。”这一排，半天过去了。你再催，人家甩一句：“要不你来修？”

可真拽吗？后来我跟机修老刘喝了顿酒，才知道人家手里压着十几台设备的保养单，这边刚拆开，那边又喊救命。老板还嫌他们“不出活”。

说白了，不是人拽，是活多、人少、没地位。一线觉得机修慢，机修觉得一线催命。都在一个厂里熬，谁也没比谁舒坦。

但我还是想问：设备停一小时，损失谁扛？机修到底该归车间管，还是归设备科管？

话说回来，机床这东西，被称作工业母机。你不管是造飞机，造汽车，造航母，还是造手机里的零件，都得先有机床。你机床的精度不够，你后面那些高端制造，全都是空中楼阁。

就像你家里做木匠活，你那把锯子都不好使，你怎么能做出好家具。当年我们想造高端的东西，人家卡着我们的脖子，高端机床不卖你，卖给你的，都是人家淘汰了二三十年的老机型。

深一层看，谁能想到，俄乌这场冲突，反倒把这个局面给打破了。冲突一开打，西方对俄罗斯搞制裁，德国日本那些高端机床厂，以前跟俄罗斯做了几十年的生意，现在不敢卖了。那边那么多工厂，都等着换机床呢。突然没人供货了，他们第一时间想到谁。想到我们中国。

可问题在于，你以前看不上我们的国产机床，觉得我们做的东西不如德国日本的精密。现在好了，西方把你门关上了，你想买德国日本的机床，人家不卖了。你只能来买我们的。这几年我们自己搞国产替代，搞了这么多年，机床的精度其实早就追上来了。

你一开始抱着试试看的心态买一台回去，用着发现，哎，这个东西，跟德国货比，也差不了多少，价格还便宜一半，售后还快。你下次再买，你就接着买我们的。

同时，你再看看以前。我们自己的工厂，一开始也不信国产机床。觉得进口的就是比国产的好。哪怕国产的便宜，哪怕性能已经追上来了，他们也宁愿多花几倍的钱，去买德国日本的。

现在好了，俄罗斯那边的工厂，被迫用上我们的机床，用了之后发现是真香。现在不仅俄罗斯，中东那些国家，东南亚那些国家，以前都跟着买德国日本的机床，现在他们也开始转头买我们的了。

换个场景看，这就像你们村里那个木匠，一直觉得镇上张师傅做的刨子最好。不管张师傅的刨子卖多贵，他都去买。结果有一天张师傅跟他闹掰了，说以后不卖给你了。他没办法，只能去村里李师傅那里买刨子。他一开始还半信半疑，结果买回来用了两年，发现这个刨子，用着跟张师傅的没什么区别，价格还便宜一半。现在张师傅再想卖给他刨子，他还不买了。

说到底，这个事说明一个道理。卡脖子这个事，你卡一时，卡不了一辈子。以前别人把技术攥在手里，卖给你高价，你没的选。等哪天他把这个路给你断了，你被逼到绝路上，自己埋头搞，三搞两搞，你就把这个技术搞出来了。我们的高端机床，现在就是这个情况。

这两年借着这个机会，我们把以前德日占着的市场，一点一点抢回来。等再过个十年八年，全世界提高端机床，第一个想到的，就是中国。

有人说，穷最可怕，没钱寸步难行，日子步步为难；也有人说，穷只是暂时的，懒才是毁掉人生的根源。

其实看过越多普通人的人生起伏，越能明白一个道理：穷，只是生活的一种状态；懒，却是人生的一种绝症。穷不可怕，真正毁掉一个人的，是骨子里的懒。

很多人害怕贫穷，害怕没钱、害怕吃苦、害怕被人看不起。但现实中，绝大多数普通人，谁不是从清贫日子里一步步熬出来的？

年轻时穷一点，真的不算什么。没钱可以努力挣，没经验可以慢慢学，起点低可以慢慢爬坡。贫穷只会让人短暂窘迫，却能逼人体面成长，让人懂得珍惜、懂得奋斗、懂得生活不易。

穷，能压垮一时的生活，却压不垮一个愿意努力的人。

但懒不一样。

懒惰最可怕的地方在于，它不会立刻让你坠入深渊，它温水煮青蛙，一点点废掉你的志气、磨掉你的勇气、消耗你的人生。

贫穷，是外在的困境；懒惰，是内在的腐烂。

一个人如果只是穷，但手脚勤快、头脑清醒、愿意吃苦，日子早晚能翻盘。不怕起点低，就怕不努力。生活里很多白手起家的人，年少一无所有，靠着踏实肯干，最后一步步站稳脚跟，改变命运。

可一旦人变得懒惰，再好的底牌，也会被一点点耗光。

懒的人，总喜欢安于现状、贪图安逸。明明日子不如意，却不愿改变；明明生活不好，却不愿吃苦。想赚钱又怕辛苦，想变好又怕麻烦，日复一日拖延，年复一年摆烂。

穷，最多苦一阵子；懒，会苦一辈子。

更可怕的是，懒惰会让人产生一种病态的自我安慰。

懒的人，习惯抱怨命运不公，抱怨环境不好，抱怨运气太差，唯独从不抱怨自己太懒。他们总觉得是生活亏欠自己，从不反思自己的不作为。越懒越穷，越穷越怨，最后陷入死循环，再也走不出来。

贫穷只会限制人的物质生活，懒惰却会毁掉一个人的精神、格局、心气和未来。

穷，可以让人清醒；懒，只会让人麻木。

现实很扎心：很多人一辈子碌碌无为，并不是命运不公，不是家境太差，也不是运气不好，而是败给了一个“懒”字。

身体懒，会让人一事无成；思想懒，会让人固步自封。

身体懒的人，不愿意付出行动，再好的机会也抓不住；思想懒的人，不愿意学习改变，一辈子困在旧认知里，越活越狭隘。

生活里真正拉开人与人差距的，从来不是出身，不是背景，而是勤奋和自律。

勤快的人，哪怕起点再低，生活也会慢慢向上走；懒惰的人，哪怕手里有再好的资源，最后也会慢慢废掉。

老话常说：勤能补拙，懒能毁所有。

贫穷是人生的低谷，但低谷恰恰是翻身的机会。而懒惰，是人生的深渊，一旦沉溺其中，很难自救。

所以人这一生，不怕一时清贫，就怕一生懒散。

没钱就努力赚钱，迷茫就踏实沉淀，落后就拼命追赶。人生最可贵的底牌，从来不是财富，不是运气，而是愿意改变、愿意吃苦、愿意持续努力的自己。

真正能毁掉一个人的，从来不是贫穷，而是骨子里的懒惰。你觉得懒和穷，到底哪个更可怕？

近日，鞍钢工程发展重机灵机厂完成深孔钻排屑冷却泵、数控机床核心电气部件国产化替代工作，实现关键备件从依赖进口向自主可控转变，设备采购与运维成本大幅压降。

深孔钻是加工深孔的专用设备。钻孔时，钻头的冷却与排屑是保证加工质量、提高工效的关键所在。此前，该厂使用的排屑冷却泵长期依赖国外进口，采购环节繁多、交付周期漫长、后期运维成本高昂等问题突出。此外，该厂数控机床的驱动器、手持操作单元、位置反馈编码器受进口供应链掣肘，一旦出现故障，备件补给和维修周期难以保障，影响生产运营顺行。

为提高生产效率与成本管控水平，该厂牵头启动关键部件国产化替代专项攻关，经过多轮工况测试、参数校验及运行验证，攻关团队顺利完成深孔钻排屑冷却泵和数控机床核心电气部件的国产化替代工作，在压降设备采购与运维成本的同时，进一步提高了生产保障能力。

鞍钢集团新闻传媒中心

记者 李雨桐 通讯员 董克娜

最近几年各地都在加大制造业自研投入，高校科研实验室、本土企业研发车间同步发力，深耕各类工业核心技术。从前只能高价进口的精密设备零件，如今不少品类已经实现本土生产替代，生产的品质也在一次次试验打磨中稳步提升。

自主技术研发不存在捷径，长期的资金投入必不可少，更需要大批愿意沉下心钻研技术的技术人员。不少工科毕业生放弃外地优厚薪资，扎根本土制造厂区，日复一日调试设备参数，反复改良生产工艺，他们清楚，只有核心技术自主，整个行业才不会被外部条件束缚。

普通人生活里也能直观看到变化，家用电器、新能源设备当中，国产自研配件占比一年比一年高，产品耐用度和综合性价比都有明显进步。制造业是整个实体经济的根基，根基的核心命脉绝对不能交给外人把控。

短期自研攻关会消耗大量成本，路上会遇见数不清的技术难关，但从长远发展来看，技术自主可控，产业发展才能拥有稳定底气。所有制造领域从业者，都该把技术自主研发当作长期目标，一点点补齐技术短板，搭建完整自主的产业链，实体经济才能长久稳定向前推进。

早些年，国内高端数控机床上面的主轴密封环，基本只能靠进口。外表看就是一圈薄薄的合金件，可实际工况十分苛刻，主轴上万转高速运转，既要扛住高温，还要耐得住持续磨损，尺寸误差要卡到微米级别，差一点都不行。

那时候买国外配件，价格贵还在其次，供货周期完全捏在别人手里。厂里设备一旦出现密封件损坏，整条生产线就得停下来干等。想要找对方拿点技术资料参考研究，直接就被回绝，核心的配方、工艺参数，半点不会透露给我们。

国内不少零部件厂家都试着啃过这块硬骨头。样品做出来摆在桌上，外观看着和进口件几乎没差别，可一装机上机，问题马上就暴露出来。运行没多久就开始磨损、渗油，高速转动下稳定性根本达不到生产要求。

一次次开模，一次次试验，换来的却是一次次失败。时间久了，不少工厂也泄了气，心里盘算：不就是个密封件嘛，干脆一直进口算了，省得折腾。

可行业里总有不肯认命的一帮人。材料、机加工的一线技术人员沉下心死磕，反复调整合金的成分配比，一点点打磨冲压、热处理整套工艺，大批量上机做耐久测试。一批又一批试样直接报废，就在一次次试错当中，把微米级的公差慢慢调校到位。

熬了很多年，国产主轴密封件终于真正实现量产落地。

如今国内大部分主流机床，都已经换上国产密封件。价格只有进口件的一小半，供货周期自己说了算，零件坏了随时可以补货更换，再也不用眼巴巴等着国外发货。

我们总喜欢盯着大国重器的高光时刻，喝彩那些惊天动地的突破。但实业的底气，并不只来自宏大工程。更多的，就是靠这一件件不起眼的小零件，一步一步追赶，一点一点突围出来的。

混迹制造业这么多年，你还见过哪些看着普通，却卡死生产的小零件？

展馆里随处可见半人高的重型机床裸机，工人师傅正拿着水平仪反复校准0.001毫米级的台面精度，不少进口五轴机的包装膜刚拆一半，露出来的主轴部件还裹着防氧化的油膜。

隔壁展位的技术团队已经在调试演示程序，试切的航空铝合金样件堆了小半桌，铣出来的镜面效果亮得能照见人。往年要开展才能看到的硬核细节，布展期提前看全，连躲在展板后面藏着的新款夹具都能逮到，比开展后挤在人堆里看清楚太多。

展馆里国产车床是真不少。埃弗米的五轴、沈阳机床的数控车、纽威的加工中心，摆了一大片。放十年前，这些机器我根本不敢想是国产的。

但我蹲下来看细节，心里不是滋味。五轴国产化率是冲到快六成了，可高档数控系统、精密丝杠轴承，大头还得靠进口。

有人说国产够用了，别老崇洋媚外。也有人说“能用”和“敢用十年”是两码事。

差距在缩小，但底子还虚。

那么今天就这个话题我也来说说自己的看法。

首先单从技术上来讲，国产数控机床重复定位精度0.4微米，极限加工精度已达0.1微米，处于国际领先水平。只是无故障连续加工时长只有2500小时，这个需要提升。

这个无故障加工时长才是主要原因，说白了就是不经用，这差距才是国外机床领先的原因，那么导致这个差距根本原因就是材料，国外的机床厂家都是经过几十上百年几代人的技术沉淀发展起来的，反观我们国内真正开始做技术研发也不过十多年。所以在这方面不得不承认我们还有很长的路要走。

最后我想说的是每当国产设备在逆境中顶上来，总是冒出来一伙人横挑鼻子竖挑脸。事情的真相其实大家早已都明白，设备只要开始用起来了，积累数据后，经过一次次迭代，性能自然就上去了。

改革开放后，济南二机床没有跟风上市，没有进行海外并购，没有盲目贷款扩张，几十年如一日的死磕大型数控冲压设备，国内汽车冲压线占有80%以上的市场份额，国际占有35%的市场份额，并成功打入福特、日产、雪铁龙的工厂。

路边老家属院的墙根还堆着当年建厂时留下的旧机床零件，锈得发棕，旁边乘凉的大爷摇着蒲扇说，1969年他们从湖北黄冈过来的时候，这整片山都是荒的，第一台2.5吨的军用卡车下线那天，整条街的人都挤到总装厂门口放鞭炮。

现在老厂区改造成了工业文创园，当年的总装车间改成了咖啡书店，玻璃柜里还摆着第一代东风卡车的铁皮车模，轮胎纹路都清晰得很。傍晚站在园区顶楼往远处看，新的新能源生产线灯火通明，老厂房的红砖墙和远处的摩天楼叠在一块，才懂什么叫从山坳里跑出来的汽车城。

首先核对机床循环流量，部分进口磨床参数标识不易查阅，建议实测机床冷却泵实际流量，国产过滤机处理流量要与之适配。流量过大会造成资源浪费，流量偏小则冷却供液不足，直接影响磨削加工效果。

其次关注接口管路尺寸，进口设备大多采用非标接口，和国产过滤机口径存在差异。选型阶段就要规划管路转接方案，借助变径接头、软管完成对接，防止管路不匹配发生漏液。

再者按照加工工况确定过滤精度。进口磨床多用于刀具、硬质合金磨削，产生大量钨钢粉末与砂轮微粉，需要满足精密过滤要求，保障工件表面光洁度，避免工件出现划伤。

同时兼顾现场安装空间，很多车间布局已经定型，优先选用结构紧凑机型，降低现场改造难度。

不必一味依赖进口原装配件，国产过滤设备完全可以适配进口磨床使用。东莞仁赫过滤可结合机床实际工况、现场场地条件，输出完整对接选型方案，保障设备平稳投产。

一、优势与全球地位

1. 体量全球第一，产业链最全

连续多年全球产值、消费量第一名，全球约1/3机床产自中国；拥有完整机床产业链，从铸件、丝杠、导轨、数控系统到整机，上下游配套齐全，这是德日都不具备的完整产业生态 。

2. 中低端机床国际竞争力极强

普通车床、三轴数控机床国产化率很高，性价比、交付速度优势突出，大量出口东南亚、中东、拉美，广泛用于通用机械、光伏、汽车零部件加工。

3. 中端机床加速国产替代，高端实现局部突破

中端数控机床国产化率持续提升；国产五轴联动机床、重型龙门机床、精密精雕机已经实现突破，在航空航天、新能源装备小批量应用；我国提出的S形试件五轴检测标准成为国际标准，开始参与全球规则制定。

4. 市场底盘强大，迭代速度快

依托国内庞大制造业市场，国产机床可以在海量工业场景持续迭代验证，在新能源、工程机械赛道快速成长。

二、短板（与德日的核心差距）

1. 高端市场依然由德、日、瑞士主导

高端五轴、超精密磨床、用于航空发动机、半导体核心部件的顶级机床，国产化率偏低；高端市场大部分份额被马扎克、德玛吉森精机等企业占据 。

2. 核心功能部件、长期稳定性差距

主轴、高精度丝杠、光栅、高端数控系统，长期稳定性、平均无故障时间、微米级持续加工精度仍有差距。德日机床积累几十年工艺数据库，在长时间连续精密加工上优势明显。

3. 产业利润偏低

国内机床行业利润率远低于国际巨头，大量企业集中在低端市场内卷，研发投入不足，难以长期支撑前沿技术攻关 。

三、全球梯队划分

• 第一梯队：德国、日本：高端精密机床标杆，掌握核心系统、工艺沉淀，高端市场定价权。

• 第二梯队前列：中国：产量出口全球第一，中低端优势明显，中端快速替代，高端单点突破，整体追赶。

• 第二梯队其他：意大利、韩国；第三梯队：其他国家。

四、战略意义

机床是工业母机，决定高端制造业的上限。国产机床不断突破，是制造业转型升级、新质生产力发展的基础，降低高端装备制造对外技术依赖，保障军工、航空航天产业链安全。

很多人根本不知道，高端数控机床被称作工业母机。

航空航天、高端芯片、精密军工，所有硬核制造全靠它支撑。

过去几十年，这项顶尖技术，牢牢锁死在德日意三个国家手里。

这里藏着大众极少知晓的认知盲区。国外高端机床不止卖高价，还有隐形霸权。

进口设备全部自带远程锁机程序，一旦触碰核心领域立刻停机报废。

哪怕花天价采购，我们也只能用、不能改、不能拆解研究。

早年国内工厂依赖进口机床，全程被卡脖子、被拿捏话语权。

一点点参数调整、设备维修，都要被外企收取高额服务费。

国内制造业想要突破高端领域，始终被死死按住发展节奏。

无数科研团队沉下心默默攻坚，熬过一次次失败、一轮轮迭代。

国产高端五轴、七轴联动数控机床实现百分百自主可控突破。

精度达到0.003毫米级别，稳稳追上国际顶尖一流水准。

数控系统、核心芯片、精密主轴，全部实现国产自研替代。

曾经被嘲讽只会造低端设备的中国制造，彻底撕掉落后标签。

你是不是一直以为国产机床还停留在低端粗糙的代工阶段？

被封锁几十年的核心技术，靠无数科研人员坚守突破不值得敬佩吗？

掌握工业母机顶端技术，难道不是制造业真正的底气根基吗？

如今国产高端机床全面落地军工、航天、新能源核心生产线。

国外再也无法通过设备锁机、技术垄断限制我们的产业升级。

2026年国产机床出口数据反超德国，稳居全球出口第一梯队。

从完全依赖进口，到自主领跑全球，短短二十年完成惊天逆转。

没有铺天盖地的宣传，却扎扎实实补齐了国家工业的最大短板。

硬核科技从不是凭空诞生，是一代代科研人隐姓埋名死磕出来的。

打破垄断、挣脱桎梏，每一次技术突破都在守护国家产业安全。

我十分笃定。真正的大国底气，从来不是口号和虚名。

是工业母机这样的硬核核心技术，牢牢掌握在自己手里。

自主可控的科技实力，才是一个国家屹立世界最硬的底牌。

无论是加工精度、长期运行的稳定性，都还有明显短板。

同等标称精度下，进口机床可以长年保持精度衰减很小，国产设备用一段时间精度就容易下滑。

另外售后体系也是一大痛点，不少高价购置的几十万、上百万的设备，后续维保响应跟不上，近乎一锤子买卖。

设备再好，售后保障缺位，整体价值也大打折扣。

第一名德国 公认的精工标杆，精密机床、工业自动化、汽车制造、光学技术实力雄厚。西门子、博世、蔡司，都是行业内响当当的巨头，“德系精工”早已成为一张金字招牌。

第二名日本 擅长精细加工，工业机器人、半导体原材料、高端机床、光学镜头领域底蕴深厚，很多上游关键零部件全球占有率很高。

第三名美国 强项偏向顶端科创，航空航天、芯片架构设计、半导体设备、高端医疗设备，创新研发能力稳居世界第一梯队。

第四韩国，主打半导体、显示屏、存储芯片

第五名咱们中国，优势集中在新能源、高铁、无人机、通信设备，整体制造规模全球第一。

客观来说，我们体量足够大，但在部分高端精密机床、尖端仪器、上游设备领域，还有很大的攻关空间。

后面瑞士、荷兰、瑞典、法国、意大利也各有所长：

荷兰靠着ASML光刻机拿捏半导体上游；瑞士精密仪器、钟表闻名世界；瑞典的精密轴承、重工装备口碑拉满。

一点个人看法 精密制造没有全能选手，每个国家都会结合自身资源走出差异化路线。

我国现在处在由制造大国向着制造强国转型的阶段，规模优势已经具备，接下来就是一点点补齐高端精密环节的短板。

在不少人的固有印象里，格力就是空调企业，做机床属于跨界玩票。但实际来看，格力数控机床已经走出一条细分突围之路，技术层面已经拿到硬核成绩单，只是资本市场还没有充分定价。

现阶段格力机床产品布局相对集中，重点深耕两大赛道：新能源汽车零部件、航空航天精密加工 。 自研五轴联动、双五轴龙门加工中心，核心电主轴、数控系统、摆头全部自主可控，摆脱海外系统的卡脖子风险，拿下日内瓦国际发明展金奖，已经进入多家头部新能源车企供应链，也承接航空航天精密零件加工任务。

那为什么市场关注度不高？ 第一，大众认知固化，提到格力第一反应还是家电空调，很多人忽略它的工业装备板块； 第二，目前机型相对聚焦，主打新能源、航空航天细分场景，通用型机床品类还不够丰富，产品矩阵还在扩充阶段； 第三，机床属于B端工业母机，客户认证周期漫长，一台设备要用8‑10年，下游工厂更换供应商十分谨慎，订单释放节奏慢，不会像消费产品快速爆发。

但这不代表这条路走不通。 从发展路径看，格力不是凭空跨界，机床先在自家工厂高强度量产环境下反复打磨迭代，经过长年实测验证，再向外输出给外部客户，这种“以用代研”模式，让设备的稳定性得到实战检验。

当下只是起点，未来一定会往更广的领域拓展。 新能源、航空航天站稳脚跟之后，后续会逐步向3C、模具、通用机械等更多工业场景延伸，不断补齐产品谱系。

当然客观也要看到，和海外老牌机床巨头相比，格力在通用机型、长期加工工艺数据库积累上仍有追赶空间，成长需要时间沉淀，不会一蹴而就。

短期看机床业务对格力整体营收贡献有限，但这是国产工业母机突围的重要力量。 当大家还在争论格力能不能做好机床的时候，它已经实实在在拿到标杆客户、拿到权威奖项，在高端制造赛道撕开国产替代的口子。

国产高端装备的崛起，往往都是先在细分赛道站稳脚跟，再慢慢扩大版图。

国内不少中端机床能做到精度0.01毫米，但用到高负荷连续加工场景，比如航空发动机叶片的铣削，跑满72小时后主轴跳动就会飘到0.02毫米以上，而进口同规格的轴承能稳定在0.008毫米以内。 之前试过用国产替代方案，加工一批航天用的薄壁零件，120件里有37件出现了微米级的形变报废，损失了近20万。

不是说造不出来，是材料的热处理均匀度、滚动体的圆度一致性，差的那几微米，卡了下游好几个高精密领域的脖子。

工业母机是制造业的基石，核心技术从来求不来、换不来。

董明珠用十年实践证明：只有提前布局自主研发，手握完整自研产业链，才能在外部封锁面前从容不迫，真正掌握产业发展的主动权。

从数据看，高端数控系统国产化率仅约30%，发那科等三家占国内高端市场约63%；高端滚珠丝杠国产化率不足10%。这不仅是造不出的问题，更是造出来后稳定性差。而且国产设备缺乏真实产线的验证机会，陷入“用得少、难进步”的循环。

另外，设计逻辑也有问题，长期逆向模仿，缺乏正向设计能力。日本的出口管制虽有影响，但也暴露出产业本身的核心问题，迭代卡在“测不出隐形病”阶段。